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  鋁型材硬質(zhì)陽(yáng)極化常見(jiàn)故障。

  鋁質(zhì)陽(yáng)極氧化作為鋁和硫酸溶液的陰極，在其表面形成鉻酸陽(yáng)極氧化膜。鋁氧化法處理設(shè)備簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)效率高，無(wú)電耗，適用范圍廣，不受零件尺寸形狀的限制。根據(jù)溶液的性質(zhì)，氧化過(guò)程可分為酸化和堿兩種。其中，硫酸陽(yáng)極氧化應(yīng)用為廣泛。鋁材及鋁合金硫酸陽(yáng)極氧化膜吸附容量大，容易封口或陽(yáng)極氧化著色，能改善其耐腐蝕性能和外觀。氧化膜厚度一般在3~15微米，鋁陽(yáng)極氧化是一種成熟的陽(yáng)極氧化工藝，操作簡(jiǎn)單，電解穩(wěn)定，成本低廉。但是，硫酸陽(yáng)極氧化工藝往往會(huì)發(fā)生各種故障，從而影響氧化膜的質(zhì)量。綜述和分析了失效的原因和有效的預(yù)防措施，對(duì)改善鋁合金質(zhì)量硫酸陽(yáng)極氧化質(zhì)量具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

  共同的故障與分析。這樣的失誤，盡管罕見(jiàn)，但仍然存在。

  造成以上失效的原因一般與鋁和鋁合金的成分、結(jié)構(gòu)、均勻性有關(guān)，還與電解液中溶解的金屬離子或懸浮雜質(zhì)有關(guān)。鋁基合金的化學(xué)組成、微觀結(jié)構(gòu)、金屬相間的均勻性會(huì)影響氧化膜的形成與性能。純鋁或鋁鎂合金的陽(yáng)極氧化薄膜易于形成，氧化膜的質(zhì)量也較好。但是，Al-Si合金或高銅量的鋁合金表面很難形成陽(yáng)極氧化膜，其氧化膜呈深灰色，光澤差。若表面出現(xiàn)金屬相不均勻、顯微組織偏析及微觀雜質(zhì)偏析，或因熱處理不當(dāng)而引起各個(gè)零件的微觀組織不均勻，極易發(fā)生選擇性陽(yáng)極氧化或選擇性溶解。鋁中硅含量為部分偏析時(shí)，鋁合金中沒(méi)有氧化膜或黑點(diǎn)，否則局部選擇性溶解將形成空洞。此外，如果電解液中含有雜質(zhì)、塵埃和銅，含鐵量過(guò)高，氧化薄膜上會(huì)出現(xiàn)黑點(diǎn)或黑條，影響氧化膜的抗腐蝕性。

  同浴式氧化處理部分，部分零件無(wú)氧化膜或氧化膜薄或不完整，部分零件也燒蝕、腐蝕。厚度在0.5~4微米之間，化學(xué)氧化薄膜具有孔隙、柔軟、吸附性?？捎米鞯讓佑袡C(jī)涂層，但其耐磨、耐腐蝕性能不如氧化膜。在硫酸陽(yáng)極氧化過(guò)程中，經(jīng)常發(fā)生故障，嚴(yán)重影響鋁合金陽(yáng)極氧化質(zhì)量。

  氧化鋁薄膜絕緣性能較好，在鋁材陽(yáng)極化處理之前，必須用通用的或?qū)Ｓ玫膴A具固定，以保證良好的導(dǎo)電性能。導(dǎo)電桿應(yīng)該選擇銅或銅合金材料，并且要有足夠的接觸面積。工裝與零件的接觸，既要保證電流通過(guò)，又要盡量減少工裝與零件間的接觸痕跡。接觸面太小，電流密度太大，會(huì)過(guò)熱，容易將部件和夾具燒壞。沒(méi)有氧化或未完成的薄膜，主要是由于夾具與工件接觸不良、夾具導(dǎo)電性差或氧化薄膜不完全等原因。